"El avance de la fabricación de aditivos es algo de lo que he sido partidario en los últimos años. Creo que cambiará la forma en que fabricamos fundamentalmente en nuestro deporte", dijo Michael Leavine, vicepresidente de Leavine Family Racing. Leavine Family Racing corrió con el Toyota Camry Nº 95 en la Serie de la Copa NASCAR de 2011 a 2020. El equipo completó la temporada de la Copa NASCAR de 2020 con un final entre los 20 primeros, con el aspirante a Novato del Año Christopher Bell al volante.
Leavine había estado utilizando la impresión en 3D para los coches de carreras del equipo durante años, descubriendo inicialmente la tecnología cuando buscó un enfoque rentable para hacer discos de varios centímetros de ancho utilizados para rellenar los agujeros de los divisores de los coches (un componente aerodinámico sensible en los coches que ofrece una mejora en el rendimiento), en lugar de comprarlos a un vendedor. Los discos moldeados por inyección solían costar cinco dólares cada uno y se usaban sólo una vez antes de ser desechados. Leavine compró una impresora 3D de gama baja por Internet y empezó a imprimir los pucks en la propia empresa con material PLA, lo que supuso para el equipo un ahorro de entre 20.000 y 25.000 dólares al año.
Después de eso, comenzó a explorar otras aplicaciones en las carreras con la impresión 3D, como la creación de prototipos y la fabricación de accesorios.
Leavine seleccionó la impresora 3D MakerBot METHOD X™ por su impresionante cartera de materiales y termoplásticos avanzados disponibles tanto para prototipos rápidos como para piezas de uso final. La capacidad del METHOD para imprimir a temperaturas extremadamente altas también fue un beneficio para Leavine, que necesitaba materiales de alta resistencia y alta resistencia al calor para piezas exigentes. El equipo optó por tres impresoras 3D MakerBot METHOD X, dos para el garaje y una que podía instalarse en la oficina de Leavine o llevarse a la carretera para usarla en las carreras.
"Seleccionamos el MakerBot MÉTODO X por sus avanzadas capacidades, que nos permitieron producir mejores y más ligeras piezas muy rápidamente. El MÉTODO es una de las unidades más sofisticadas del mercado, desde la facilidad de conectividad, hasta los materiales avanzados que pudimos usar, pasando por la cámara de construcción calefactada que asegura la precisión de la impresión y la repetibilidad en todo momento", dijo Leavine.
Gracias al acceso directo e inmediato a las impresoras 3D internas, los técnicos de los coches de carreras pudieron producir rápidamente prototipos y piezas de uso final por sí mismos, ahorrando tiempo y dinero y permitiéndoles utilizar plenamente la creatividad de las personas del equipo.
"Nuestro equipo tenía nuevas ideas, nuevos usos, y nuestro uso de la impresión 3D se expandió a partir de ahí. Se convirtió en algo cotidiano para nosotros y nuestras impresoras funcionaban constantemente. No esperábamos que la impresión en 3D se convirtiera en una parte tan integral de nuestra producción. No solíamos fabricar nuestras propias piezas; siempre comprábamos a los proveedores. Pero entonces llegó la capacidad de fabricar nuestras propias piezas y nos abrió los ojos para hacer las cosas mejor, más rápido, más barato y más eficientemente", añadió Leavine. "La capacidad de controlar el proceso de producción en la propia empresa, sin tener que gestionar proveedores externos que también tienen demandas de otros clientes, fue fundamental. Pudimos controlar todo, desde el proceso, hasta la calidad de las piezas, y más".
Usando el MÉTODO, el equipo imprimió vainas de cámara ficticias que se montaron en la cola del coche. La capacidad de imprimir estas carcasas en el sitio significaba que no tenían que quitar las piezas de carrera del coche durante el proceso de fabricación de la carrocería, lo que resultaba en un ahorro de tiempo significativo.
El equipo también utilizó el MÉTODO X para imprimir el conducto de admisión de aire dentro del coche, que se utiliza para introducir aire fresco en el vehículo y es esencial para optimizar el rendimiento del piloto durante las carreras. Como las temperaturas alrededor del conducto pueden llegar a ser muy calientes, es esencial que la pieza sea muy robusta y que pueda mantener su integridad incluso en caso de calor extremo.
Para esta pieza, el equipo utilizó la Fibra de Carbono de Nylon de MakerBot debido a su alta resistencia y capacidad de rendimiento térmico. La Fibra de Carbono de Nylon produce piezas fuertes y precisas y puede ser utilizada para imprimir piezas de repuesto de metal en algunas aplicaciones. La cámara calefactora de la impresora METHOD X 3D alcanza hasta 110 grados centígrados, lo que permite que las piezas se enfríen gradualmente para evitar que se deformen y se curven.
Además, Leavine pudo probar las piezas impresas en 3D mucho más rápido que si hubiera subcontratado la producción.
Señaló: "Normalmente realizamos muchas pruebas en nuestras piezas. El estrés que les ponemos puede ser un 200% más alto que el que experimentarían en la pista, permitiéndonos ver qué piezas fallarían y en qué punto. Si una parte crítica falla durante una carrera, puede ser la diferencia entre ganar y llegar al último lugar. La capacidad de probar la calidad de la pieza, y de iterar rápidamente, es importante".
"Estamos muy contentos con nuestra colaboración con MakerBot. Nos ayudaron a ponernos en marcha y a conseguir piezas de calidad en los coches de carreras", concluyó.
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